Introducción:

En las últimas décadas hemos visto el gran desarrollo de la industria, por lo que las empresas obtienen el producto final para tener una mejor calidad y un costo cada vez menor. Las metodologías Lean se implementaron cada vez más en el núcleo industrial y corporativo, rompiendo con el tipo de producción que se practicaba en ese momento, que se basaba en grandes volúmenes y poca flexibilidad. Los gerentes e ingenieros de Toyota comenzaron a desarrollar procedimientos y herramientas para lograr una producción eficiente, flexible y sin desperdicios.

Objetivo:

la reorganización del diseño del departamento de mantenimiento, así como la mejora del proceso de gestión de repuestos y la creación de flujos para la reparación de equipos y herramientas.

Métodos:

La herramienta utilizada en DMAIC, subdivide el proceso de resolución de problemas en cinco pasos, tales como: Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar.

Resultados:

Con la aplicación de esta herramienta, fue posible reducir el número de viajes y la distancia recorrida, por lo que el tiempo requerido para su realización también disminuyó. Los repuestos están más organizados, cada banco de trabajo tiene los repuestos más consumibles. Las puntuaciones obtenidas en las auditorías de los 5'S también aumentaron en comparación con los resultados obtenidos antes de la intervención.

Conclusión:

De concluyo que la causa raíz y las soluciones definidas tenían un impacto positivo en la disposición de la causa y el problema inicial.

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